一、技術(shù)簡(jiǎn)介
2019年4月,生態(tài)環(huán)境部等五部委聯(lián)合印發(fā)了《關(guān)于推進(jìn)實(shí)施鋼鐵行業(yè)超低排放的意見(jiàn)》(以下簡(jiǎn)稱(chēng):意見(jiàn)),至此鋼鐵行業(yè)正式進(jìn)入“超低排放”的時(shí)代。根據《意見(jiàn)》要求,推動(dòng)實(shí)施鋼鐵行業(yè)超低排放,實(shí)現全流程、全過(guò)程環(huán)境管理,高爐熱風(fēng)爐、軋鋼加熱爐、煤氣發(fā)電等用戶(hù),均要求燃燒尾氣SO2達到超低排放限值,為打贏(yíng)藍天保衛戰提標。
高爐煤氣是一種高溫、高壓、易燃、易爆、有毒氣體,且氣體中的有機硫含量較高,是治理的難點(diǎn)。生產(chǎn)中,高爐煤氣下游用戶(hù)分布于鋼鐵廠(chǎng)各個(gè)區域,點(diǎn)位較多,加上場(chǎng)地限制,如果采用常規末端治理的方式,存在治理點(diǎn)位多、投資高、占地大等問(wèn)題。因此,采取源頭控制方式,實(shí)施高爐煤氣精脫硫,無(wú)疑是一種更高效、更經(jīng)濟的技術(shù)手段。
從2016年開(kāi)始,森樂(lè )研發(fā)團隊對20余家鋼鐵企業(yè)進(jìn)行了走訪(fǎng)調研,對不同鋼鐵企業(yè)的近10座高爐煤氣取樣檢測,在經(jīng)過(guò)實(shí)驗室試驗、現場(chǎng)中試、加速老化試驗、效能評估等數十項研究的基礎上研發(fā)出“高爐煤氣HBLK催化+堿吸收串級脫硫工藝技術(shù)”。并結合工藝開(kāi)發(fā)了催化反應器、催化劑、堿吸收反應器等核心設備。
高爐煤氣中含有有機硫、硫化氫等雜質(zhì),以高爐煤氣等作為燃料,煙氣中的SO2達不到排放標準。減排的主要措施主要有2個(gè):高爐煤氣脫硫或者煙氣脫硫。
高爐煤氣中含H2S及有機硫(主要考慮COS),為了達到排放標準,需要將有機硫轉化為H2S,再進(jìn)行H2S的脫除。
裝置規模:5000-50*104Nm3/h。
二、技術(shù)特點(diǎn)
(1)有機硫轉為率高,可以達到90-95%
(2)裝置壓降小,不影響高爐煤氣的TRT發(fā)電;
(3)裝置占地小,適合已建成的鋼廠(chǎng)改造。
(4)脫硫效率高(>85%):可以同時(shí)脫除無(wú)機硫和有機硫,滿(mǎn)足末端用戶(hù)超低排放要求;
(5)協(xié)同效率高:可以協(xié)同脫除煤氣中HCL、CO2、HF等酸性氣體,保護后端管道、設備;
(6)同步率高:水解系統不堵塞,系統運行穩定,保證高爐正常生產(chǎn);
(7)壓降?。簤航祿p失?。ǎ?kPa ),對發(fā)電系統影響小,減少發(fā)電損失;
(8)投資?。杭s為末端治理的1/2,微晶工藝的1/3;
(9)運行省: 約為末端治理的3/5,其他堿吸收工藝的4/5;
(10)占地省: 約為微晶工藝的1/2,其他水解+堿吸收工藝的3/5;
三、工藝流程
經(jīng)過(guò)布袋除塵后的高爐煤氣通過(guò)旁路管道進(jìn)入催化水解反應器,在水解劑的作用下將羰基硫轉化為硫化氫;水解后的高爐煤氣進(jìn)入TRT系統或減壓閥組后通過(guò)旁路管道進(jìn)入吸收塔,與霧化后的氫氧化鈉溶液接觸,酸堿中和后,經(jīng)過(guò)除霧裝置去除煤氣中的大部分水汽,保證裝置出口總硫濃度≤20mg/Nm3。
四、應用領(lǐng)域
高爐煤氣或者其他含有有機硫的煤氣脫硫項目。
五、實(shí)際應用